À Linares, en Andalousie, la société Meltio confirme pour 2025 une adoption massive de sa technologie d’impression 3D métal par les industries de pointe.

L’année 2025 a marqué un tournant décisif pour la technologie de fabrication additive métal par dépôt de fil-laser (Wire-Laser Metal Deposition). La société espagnole Meltio, multinationale leader du secteur, a conclu un circuit d’expositions internationales qui confirme le passage de sa technologie des laboratoires expérimentaux aux chaînes d’approvisionnement actives dans de multiples industries. Au travers de démonstrations stratégiques lors d’événements majeurs comme MilAM, Rapid+TCT, EMO Hannover et Formnext, l’entreprise a prouvé que ses solutions offrent une alternative fiable aux circuits logistiques mondiaux fragilisés.

De la logistique militaire à l’efficacité industrielle

Dans les secteurs de la défense et de l’aérospatiale, l’accent a été mis sur la disponibilité opérationnelle. Des forces armées, dont le département de la Défense des États-Unis et le corps des Marines de la République de Corée, cherchent activement à intégrer la fabrication additive pour résoudre des défis d’approvisionnement critiques. Un cas d’étude présenté a démontré la restauration d’une pompe à osmose inverse à bord d’un navire en seulement 34 heures, un délai considérablement plus court que les méthodes d’approvisionnement traditionnelles.

Dans une autre application, en collaboration avec AM Solutions pour le secteur de la défense sud-coréen, la technologie de Meltio a permis de reconcevoir les crampons à glace du char de combat K2 Black Panther. La structure en nid d’abeille optimisée par fabrication additive a réduit le poids de chaque patin de 10,74 kg à 4,26 kg, soit une diminution de 60 %, allégeant la charge des soldats tout en conservant l’intégrité mécanique.

Sur le front industriel, notamment lors des salons EMO Hannover et Formnext, Meltio a mis en avant le retour sur investissement et la réduction des temps de cycle. L’exemple de la fusée d’essieu Hirudi a été marquant : le passage au procédé de Meltio a permis une réduction de poids de 62,5 % et une baisse des coûts de 35,7 % par rapport au forgeage. Le délai de production a été réduit de 33 %, validant l’intégration de cette technologie par des géants comme Iveco.

Autonomie industrielle et sécurisation des chaînes d’approvisionnement

Le concept d’« autonomie industrielle » a été le fil rouge des présentations de Meltio, notamment lors de l’inauguration de son premier site de référence international à Danville, en Virginie (États-Unis). Pour des secteurs comme le pétrole et le gaz, où les opérateurs travaillent dans des environnements isolés, le retard d’un seul composant critique peut entraîner des pertes de plusieurs millions. La capacité à imprimer ou réparer des pièces à la demande, directement sur site, découple les entreprises des réseaux logistiques précaires.

La technologie de Meltio permet de traiter des superalliages résistants à la corrosion, comme l’Inconel 718, essentiels dans les conditions extrêmes du secteur énergétique. Des démonstrations de pièces complexes, telles que des chambres de combustion à géométrie interne, ont prouvé que la fabrication additive peut égaler les propriétés mécaniques des méthodes traditionnelles tout en ramenant les délais de plusieurs mois à quelques jours.

La technologie du laser bleu comme moteur

Au cœur de ces avancées se trouve le déploiement du système Meltio Engine Blue. Cette technologie utilise un laser bleu de 1,4 kW, particulièrement efficace pour traiter des matériaux réfléchissants comme le cuivre et l’aluminium, avec des taux d’absorption supérieurs aux lasers infrarouges. Selon l’entreprise, ce système offre une réduction de 30 % de la consommation d’énergie et des vitesses de dépôt jusqu’à 3,5 fois plus rapides que les générations précédentes. Les capacités multi-matériaux ont été illustrées par la fabrication d’un obus d’artillerie et d’un support d’arbre d’hélice naval combinant bronze marin et acier inoxydable.

Une expansion mondiale stratégique

L’année 2025 a également été celle de l’expansion géographique, avec l’ouverture du site de Danville en partenariat avec Fastech. Ce centre sert de vitrine pour les secteurs nord-américains de la défense, du pétrole, du gaz et du naval, permettant aux clients de voir en action les systèmes Meltio M600 et Robot Cell.

« La fabrication additive métal connaît une demande croissante dans le secteur industriel mondial », a déclaré Lukas Hoppe, directeur de la R&D chez Meltio. « Elle répond aux besoins de ces clients d’obtenir et de réparer des pièces de manière efficace et fiable, et leur garantit une plus grande autonomie puisque les équipements de Meltio sont installés directement dans leurs ateliers ».

Pour l’entreprise, cette dynamique confirme une tendance de fond. « Le besoin de fabrication additive n’a jamais été aussi grand. Nous comprenons les besoins des clients industriels et nous sommes déterminés à leur démontrer les avantages clairs de l’intégration des solutions d’impression 3D métal fil-laser de Meltio pour réduire les coûts, augmenter l’efficacité et surmonter les défis tels que la stabilité de la chaîne d’approvisionnement », a conclu Lukas Hoppe.

L’ensemble des cas d’usage industriels est détaillé sur le site de la société (https://meltio3d.com/resources/).

Meltio (www.meltio3d.com) se positionne comme un acteur majeur du secteur en développant et fabriquant des solutions d’impression 3D métal performantes, abordables et simples d’utilisation basées sur la technologie LMD. Sa gamme de produits inclut l’imprimante industrielle Meltio M600 ainsi que des solutions d’intégration (Meltio Engine Blue) pour machines CNC et bras robotisés.