Tout au long de 2025, le fabricant espagnol de solutions de fabrication additive métallique industrielle Meltio consolide ses études de cas de pointe dans le domaine de la fabrication additive métallique industrielle.

Et sa participation croissante à des événements internationaux en exposant régulièrement dans les principaux salons professionnels de différentes industries, tels que MilAm, Rapid TCT, EMO Hannover et Formnext, consacrés aux technologies de fabrication.

L’entreprise spécialisée dans la fabrication additive métallique par laser à fil (AM) convainc les fabricants mondiaux des secteurs de l’automobile, de la défense, des mines, de la marine, du pétrole et du gaz, entre autres, que ses solutions de fabrication avancée métallique sont fiables et augmentent la productivité lors de la fabrication et de la réparation de pièces métalliques.

Meltio, basée en Espagne, étend également sa présence mondiale, avec comme exemples récents l’ouverture de son premier site de référence international pour la fabrication additive métallique à Danville (Virginie, États-Unis) avec son partenaire commercial Fastech. Ces efforts visent à présenter ses systèmes matériels (l’imprimante 3D industrielle pour métaux Meltio M600 et la cellule robotisée Meltio), des pièces imprimées industrielles réelles, à établir des partenariats et à toucher une clientèle plus large à l’échelle mondiale.

Meltio, multinationale  dédiée à la fabrication de solutions d’impression 3D métallique pour différentes industries dans le monde, confirme que cette année 2025 elle s’est consolidé auprès des industries de défense, automobile, aérospatiale, marine, naval, énergie, pétrole et gaz entre autres qui ont adopté sa technologie unique 3D pour créer et réparer des pièces métalliques avec plusieurs matériaux.

Meltio a conclu un circuit d’expositions décisif en 2025, confirmant que la technologie de dépôt d’énergie dirigée (DED) est passée du stade des laboratoires expérimentaux à celui des chaînes d’approvisionnement actives dans de multiples industries à travers le monde. Grâce à des démonstrations stratégiques lors de quatre événements mondiaux majeurs cette année (MilAM, Rapid+TCT, EMO Hannover et Formnext), l’entreprise a fourni une validation fondée sur des données démontrant que ses solutions permettent aux fabricants de s’affranchir d’une logistique mondiale fragile.

L’année en cours a été marquée par l’ouverture du premier site de référence international de Meltio à Danville, en Virginie (États-Unis), et par le déploiement opérationnel de systèmes par des organismes de défense, notamment le Corps des Marines de la République de Corée et la Marine américaine, ainsi que par d’autres cas d’utilisation réels dans le domaine de la défense.

Les salons professionnels spécialisés exclusivement dans la fabrication additive ne sont pas les seuls lieux pertinents pour démontrer l’efficacité d’un système d’impression 3D métallique industrielle. Pour démontrer et convaincre les fabricants potentiels, qui doivent faire confiance à la technologie AM pour créer et réparer des pièces métalliques dans leurs cycles de production et leurs ateliers d’usinage, de la fiabilité et de la productivité de la FA métallique par rapport aux méthodes de fabrication traditionnelles telles que la chaudronnerie ou la fonderie, il est essentiel de participer à d’autres grands salons professionnels de la fabrication industrielle intéressés par l’adoption de la FA. C’est pourquoi Meltio a participé à plusieurs événements internationaux consacrés à la FA et à d’autres thèmes en 2025.

Logistique dans des environnements contestés.

Lors des salons MilAM et Rapid+TCT, l’accent a été mis sur la préparation opérationnelle. Le département américain de la Défense et d’autres forces mondiales cherchent activement à intégrer la fabrication additive (FA) afin de résoudre les problèmes d’approvisionnement critiques pour leurs missions.

• Validation opérationnelle : le point culminant du circuit de défense a été la validation opérationnelle de la cellule robotisée Meltio. Une étude de cas a été présentée, dans laquelle une pompe à osmose inverse critique a été réparée en seulement 34 heures à bord d’un navire, dépassant largement les délais d’approvisionnement traditionnels.
• Équipement tactique léger : en collaboration avec AM Solutions pour le secteur de la défense sud-coréen, la technologie de Meltio a été utilisée pour redessiner les crampons à glace du char de combat principal K2 Black Panther. Les patins d’origine, qui pesaient 10,74 kg, causaient une fatigue physique aux soldats ; la structure en nid d’abeille optimisée par la FA a permis de réduire le poids à 4,26 kg, soit une réduction de 60 %, tout en conservant l’intégrité mécanique.

●          Fabrication hybride : en partenariat avec Phillips Corporation, Meltio a présenté la première intégration du Meltio Engine Blue dans une machine CNC Haas. L’intégration CNC de la fabrication hybride Meltio permet aux fabricants du secteur de la défense de produire des pièces métalliques complexes avec une précision accrue, des délais réduits et moins de déchets de matériaux, des facteurs clés dans les scénarios de déploiement et de maintenance.

« Bien que la fabrication additive en acier inoxydable à bord des navires militaires soit une nouveauté, elle représente une avancée majeure en offrant aux marins des capacités de fabrication de niveau industriel pour imprimer des pièces individuelles pour des systèmes qui n’étaient auparavant pas facilement disponibles ».

Efficacité industrielle : automobile, outillage, pétrole et gaz.

En mettant l’accent sur l’efficacité à grand volume lors des salons EMO Hannover et Formnext, Meltio a abordé les limites économiques du fraisage et du moulage. Le discours était axé sur le retour sur investissement (ROI) et la réduction des temps de cycle.

• Réduction des coûts et du poids : l’étude de cas Hirudi Stub Axle a servi d’argument décisif en faveur de la fabrication hybride. En adoptant le procédé de dépôt métallique par laser à fil (W-LMD) de Meltio, le fabricant a obtenu une réduction de poids de 62,5 % et une réduction des coûts de 35,7 % par rapport aux cycles de forgeage traditionnels.
• Rapidité : le demi-essieu a été produit en un peu plus de 21 heures, ce qui a permis de réduire les délais de 33 %.
• Adoption : ces données valident la technologie pour les composants fonctionnels des moteurs et l’outillage, favorisant ainsi son intégration par des géants de l’automobile tels qu’Iveco.

Sécuriser les chaînes d’approvisionnement grâce à l’autonomie sur le site industriel.

La vulnérabilité des chaînes d’approvisionnement mondiales était un thème central lors de l’inauguration du site de référence international de Meltio à Danville, en Virginie, où l’accent a été mis sur le secteur pétrolier et gazier. Pour les opérateurs énergétiques travaillant dans des environnements éloignés ou offshore, le retard d’un seul composant critique peut coûter des millions en temps d’arrêt. Meltio a démontré comment sa technologie permet à ces entreprises de s’affranchir des réseaux logistiques fragiles en leur offrant une « autonomie industrielle », c’est-à-dire la possibilité d’imprimer ou de réparer des pièces à la demande, là où elles sont nécessaires.

Capacités de réparation à distance : à l’instar des cas d’utilisation validés dans le domaine de la défense navale, Meltio a présenté des solutions capables de traiter des superalliages résistants à la corrosion (tels que l’Inconel 718 et l’acier inoxydable), essentiels pour les conditions difficiles du secteur de l’énergie.

Applications hautes performances : lors du salon Formnext, des exemples d’applications spécifiques pour le pétrole et le gaz ont été présentés, notamment des géométries complexes telles que des chambres de combustion doubles avec canaux de refroidissement intégrés. Ces démonstrations ont prouvé que le W-LMD peut répondre aux exigences de densité des matériaux et de propriétés mécaniques requises pour les infrastructures énergétiques critiques pour la sécurité, tout en réduisant les délais de plusieurs mois à quelques jours.

Intégration du laser bleu.

Le déploiement du Meltio Engine Blue est le moteur de ces applications. Présenté en vedette au salon Formnext, ce système utilise un laser bleu de 1,4 kW, calibré en usine pour traiter des matériaux réfléchissants tels que le cuivre et l’aluminium avec des taux d’absorption plus élevés que les lasers infrarouges.

• Mesures d’efficacité : le système permet une réduction de 30 % de la consommation d’énergie et des taux de dépôt jusqu’à 3,5 fois plus rapides que les générations précédentes.
• Polyvalence des matériaux : sur le nouveau site de référence de Danville, Meltio a présenté ses capacités multi-matériaux, notamment un obus d’artillerie et un support d’arbre d’hélice naval imprimés en bronze marin et en acier inoxydable.

Expansion de la présence mondiale.

Au-delà de la technologie, l’année 2025 a été marquée par une expansion géographique. Meltio a ouvert son premier site de référence international à Danville, en Virginie, en partenariat avec Fastech. Cette installation sert de plaque tournante pour les secteurs nord-américains de la défense, du pétrole et du gaz, et de la marine, permettant aux clients de découvrir le matériel, notamment le Meltio M600 et la Robot Cell, qui produisent de véritables pièces industrielles.

« La fabrication additive métallique est de plus en plus demandée dans le secteur industriel mondial », a déclaré Lukas Hoppe, responsable de la R&D chez Meltio.

« Elle répond aux besoins de ces clients qui souhaitent obtenir des pièces et les réparer de manière efficace et fiable, et leur garantit une plus grande autonomie puisque les équipements Meltio sont installés directement dans leurs ateliers ».

La présence de cette entreprise industrielle mondiale spécialisée dans le dépôt d’énergie dirigé (DED) de fils métalliques lors de ces événements a mis en avant un message unique et cohérent : l’autonomie industrielle. En permettant la production à la demande de composants proches de la série, Meltio aide les fournisseurs de premier rang et les forces de défense à se détacher des chaînes d’approvisionnement mondiales fragiles.

Plus d’applications concrètes

Au cours de l’année 2025, Meltio a multiplié les réussites et les applications industrielles dans les secteurs de l’automobile, de la défense, de l’aérospatiale, des mines, du pétrole et du gaz.

« Le besoin en FA n’a jamais été aussi grand. Nous comprenons les besoins de ces clients industriels et nous sommes prêts à leur démontrer les avantages évidents de l’intégration des solutions d’impression 3D métallique par laser à fil Meltio dans les ateliers de fabrication et les ateliers d’usinage afin de réduire les coûts, d’augmenter l’efficacité et de surmonter des défis tels que la stabilité de la chaîne d’approvisionnement », explique Lukas Hoppe, responsable R&D chez Meltio.

Voici ci-dessous d’autres cas de succès réels pour différentes industries : https://meltio3d.com/resources/

À propos de Meltio.

Meltio fait passer la fabrication additive métallique à un niveau supérieur en développant des solutions d’impression 3D métallique hautes performances, abordables et faciles à utiliser, grâce à la technologie de dépôt métallique par laser à fil (LMD). La mission de l’entreprise est d’être pionnière dans le développement de systèmes d’impression 3D métallique fiables qui fonctionnent comme des outils industriels standard. Meltio fait passer la fabrication additive métallique au niveau supérieur en développant et en fabriquant des solutions d’impression 3D métallique hautes performances, abordables et faciles à utiliser, grâce à la technologie de dépôt métallique par laser à fil (LMD), un segment d’activité de la technologie de dépôt direct de matière par énergie (DED). L’offre de Meltio comprend le Meltio M600, le nouveau Meltio Engine Blue et la deuxième génération de solutions Blue Laser : le kit d’intégration Meltio Engine Blue pour machines CNC, qui transforme pratiquement n’importe quelle machine informatisée et fraiseuse CNC en un puissant centre de fabrication hybride, et le nouveau kit d’intégration Meltio Engine Blue pour bras robotiques. Et la Meltio Robot Cell, une solution conteneurisée clé en main abordable pour l’intégration du Meltio Engine Robot.

www.meltio3d.com