En Suède, l’entreprise Ferrita a utilisé l’impression 3D métal de la société espagnole Meltio pour créer un système d’échappement unique pour une Mercedes-Benz SLR McLaren.

L’alliance de l’artisanat automobile de haute volée et de la fabrication additive de pointe vient de franchir une nouvelle étape. L’entreprise suédoise Ferrita Sweden AB, spécialiste des systèmes d’échappement, a mis à profit la technologie d’impression 3D métal de Meltio pour répondre à la demande d’un client très particulier : la personnalisation d’une mythique Mercedes-Benz SLR McLaren de 2003. Ce projet illustre le potentiel de la fabrication additive pour créer des pièces complexes et sur-mesure, autrefois irréalisables ou extrêmement coûteuses à produire.

Un défi d’ingénierie pour une icône

Le propriétaire de la supercar, animée par un V8 suralimenté assemblé à la main, souhaitait transformer son véhicule en un modèle absolument unique. La complexité résidait dans la conception d’un système d’échappement performant et parfaitement intégré au châssis existant, sans aucune modification de la structure d’origine. Dirigée par son directeur général, Micael, l’équipe de Ferrita a relevé ce défi en adoptant un processus de fabrication entièrement numérique et intégré.

Un processus millimétré, du virtuel au réel

La première étape a consisté en une numérisation 3D complète du soubassement du véhicule. Cette opération a permis d’obtenir un modèle numérique précis de l’espace disponible, servant de base à la conception assistée par ordinateur (CAO) des nouveaux composants, notamment les tubes et les valves.

Avant d’engager la production métallique, un prototype en plastique a été imprimé en quelques heures. Cette maquette à l’échelle 1:1 a permis de valider physiquement l’ajustement parfait des pièces, garantissant une intégration sans faille aux lignes de la voiture. Cette approche préventive a éliminé tout risque d’erreur coûteuse lors de la phase finale de fabrication.

La puissance de la technologie Wire-LMD

Pour la production des pièces finales, Ferrita a utilisé une cellule robotique équipée de la technologie Meltio. Le système combine un bras robotique industriel ABB et une tête d’impression 3D laser exclusive. Celle-ci utilise neuf faisceaux laser pour fondre un fil de soudage MIG (Metal Inert Gas), déposant la matière couche par couche pour construire la pièce. Ce procédé, connu sous le nom de Wire-Laser Metal Deposition (W-LMD), est particulièrement adapté à la fabrication de grandes pièces métalliques complexes.

Les tubes d’échappement ont été fabriqués en acier inoxydable 316, un alliage réputé pour sa résistance à la corrosion et aux hautes températures. Pour assurer une finition de haute précision, les paramètres d’impression ont été finement ajustés : une vitesse de 10 millimètres par seconde, un débit de gaz de protection de 15 litres par minute et une puissance laser réduite à 1000 watts.

Ce cas d’étude, publié par Meltio, démontre comment la fabrication additive métal ouvre de nouvelles perspectives pour le secteur de la personnalisation automobile et de la restauration de véhicules de collection, en offrant une flexibilité de conception et une rapidité d’exécution inégalées.

L’étude de cas complète, incluant des visuels du projet, est disponible sur le site de l’entreprise : https://meltio3d.com/how-ferrita-customized-a-mercedes-benz-slr-mclaren-exhaust-using-wire-lmd/

À propos de Ferrita et Meltio

Ferrita Sweden AB est une entreprise suédoise spécialisée dans le développement et la fabrication de solutions techniques avancées pour l’insonorisation, les vibrations et le traitement des gaz d’échappement.

Meltio (https://meltio3d.com/) est un fabricant espagnol de solutions d’impression 3D métal qui se distingue par sa technologie brevetée de déposition de métal par fil laser. Ses systèmes sont conçus pour offrir une alternative fiable, sûre et économique à la fabrication traditionnelle de pièces métalliques.

via Presse Agence (rédigé à partir d’un communiqué de presse transmis à la rédaction).